Где и как шьют обувь в России
Слушать контраргументы они отказываются. "Мочат" оппонентов фразой:
-А вы производство-то видели?
Теперь я могу им отвечать - видел! Да еще какое!
Помните, в своей прошлой публикации я рассказывал вам о компании "Обувь России", которая за десять с небольшим лет смогла стать одним из лидеров рынка? Я упомянул о производстве, которое ей принадлежит и мощность которого - пятьсот тысяч пар в год.
Были, были те, кто намекал - эти пятьсот тысяч ввозятся из-за границы. Ну, если заграница эта - город Бердск, то в Новосибирской области, тогда да, оттуда.
Не верите? Смотрите.
Когда ребята из "Обуви России" говорят, что они контролируют процесс производства от и до, то поначалу мелькает мысль, что это лишь громкие заявления пиарщиков. Что поделать - доверять людям на слово мы уже отвыкли.
А потом видишь дизайнеров и технологов, которые занимаются разработкой моделей и материалов, и удивляешься: даже они у вас есть? А тебе отвечают - а разве может быть по другому? И смотрят при этом, как на душевнобольного.
Качественная обувь не может быть сшита на коленке, из подручных материалов, пусть даже у мастера будут трижды золотые руки.
Так что при разработке учитываются сотни нюансов - виды материалов, их совместимость, сама технология производства.
Это вам не розовенькую кожу с зеленым нубуком скомбинировать и стразиков налепить, поверьте. Все гораздо сложнее.
Грамотный персонал, отличные материалы, современное оборудование - вот три слагаемых, без которых невозможно сшить качественные ботинки (туфли кроссовки, сапоги, лоферы -список можно продолжать бесконечно).
Потому "Обувь России" обзавелась собственным R&D-центром, который занимается разработкой материалов для обуви и внедрением новых технологий в производство, а заодно сотрудничает с Новосибирским технологическим институтом (филиал РГУ имени Косыгина).
Чтобы "комплектующие" не подвели качеством, у компании собственное производство подошв, каблуков, основных стелек и колодок. Выпускают столько, что сторонним брендам хватает продавать.
На своем же заводе "Обувь России" шьет обувь для российского климата с подошвой которая крепится клеевым методом (теперь я в этом разбираюсь!), а еще множество моделей "отливает".
Уровень автоматизации - все, что только можно. Раскроем занимаются итальянские машины New Last, а пошивом - системы Orisol.
Для производства обуви из ЭВА, была установлена полностью автоматизированная линия немецкой компании Bohmer Technik GmbH, а начав выпуск специальной обуви, компания освоила такой метод крепления подошвы, как горячая вулканизация резины на заготовку.
Ну, и, разумеется, люди. Как бы ни были совершенны роботы, без человеческих рук - никуда.
Совместный проект компаний «Обувь России» и Orisol (мирового лидера в производстве автоматизированных швейных систем) - учебный центр, который базируется на фабрике в Бердске.
Ребята поставили себе задачу внедрить новые технологии в России и сделать отечественную обувную отрасль более конкурентоспособной.Они готовят конструкторов-модельеров, технологов и инженеров, которые работают с современными ЧПУ-станками, программами 3D-моделирования и всем тем, что может потребоваться на современном обувном производстве. Ученики съезжаются со всего СНГ...
Результат усилий по всем этим направлением - налицо, вернее, на ногах у почти двух миллионов довольных клиентов. Уровень брака в обуви брендов, которые принадлежат компании - менее одного процента.
Неплохо, да?
И все это, прошу заметить - у нас, а не где-то там в Италии или, как утверждают скептики - в Китае. Так что не надо говорить, что "наши" не умеют выпускать качественные вещи, а все крупные производства давным-давно только за границей.
Еще как умеют.
Марки Westfalika, Emilia Estra, Rossita, Lisette, Пешеход, Snow Guard и S-Tep - все они принадлежат "Обуви России" - тому доказательство.