Come la movimentazione automatica favorisce l’accumulo di elettricità statica nei reparti produttivi

Nei moderni reparti produttivi, la movimentazione automatica è diventata lo standard. Nastri, robot, rulli e sistemi pick-and-place lavorano senza sosta garantendo velocità, precisione e continuità. Ma c’è un rischio poco visibile che accompagna questo progresso: l’accumulo di elettricità statica. Scariche elettrostatiche improvvise possono compromettere componenti delicati, rallentare le linee o causare adesioni indesiderate. Per molte aziende del settore alimentare e farmaceutico, dove precisione e igiene sono fondamentali, questo fenomeno non è trascurabile. Capire perché si genera e come evitarlo è un qualcosa che non va trascurato.

Cos’è la movimentazione automatica e dove viene utilizzata

Con movimentazione automatica si intende l’insieme di sistemi che trasportano, spostano o posizionano oggetti all’interno di un processo produttivo, senza intervento umano diretto, come ad esempio nastri trasportatori, sistemi a rulli motorizzati o robot pick-and-place.

Questi strumenti sono largamente impiegati in diversi settori produttivi, con l’obiettivo di ridurre i tempi e rendere più efficienti e standardizzati i risultati. C’è però un altro lato della medaglia, perché proprio questa automatizzazione intensifica il rischio di cariche elettrostatiche.

Come si genera l’elettricità statica durante i movimenti

Il principio è semplice: quando due materiali vengono a contatto e poi separati, gli elettroni possono trasferirsi da una superficie all’altra. Se almeno uno dei materiali è un isolante (come plastica o pellicole), la carica non si disperde e rimane “intrappolata”.

Tra i fattori che più frequentemente contribuiscono alla generazione di carica troviamo:

• Attrito tra materiali in movimento;
  
• Contatto/separazione rapidi, come nei nastri veloci o nei sistemi pick-and-place;
  
• Materiali non conduttivi, come plastica, PET, polietilene o film protettivi;
  
• Bassa umidità ambientale, che favorisce la conservazione delle cariche.
  

In una linea automatica, questi elementi sono quasi sempre presenti, ed è per questo che il rischio elettrostatico cresce con l’automazione.

Le conseguenze operative dell’elettricità statica nei reparti produttivi

Le cariche elettrostatiche non sono solo fastidiose, ma possono generare veri e propri problemi operativi. Eccone alcuni:

• Danni a componenti elettronici: scariche anche minime possono compromettere circuiti, sensori o moduli.
  
• Adesione di polveri e pellicole: le cariche attraggono particelle indesiderate, influendo su qualità e igiene.
  
• Etichette fuori posizione o che si incollano prima del tempo, causando rilavorazioni.
  
• Inceppamenti nelle linee dovuti all’attrito elettrostatico tra pezzi.
  
• Stop macchina frequenti e difficili da diagnosticare, spesso attribuiti erroneamente a problemi meccanici.

Molte aziende hanno sottovalutato il problema fino all’insorgere di scarti o ritardi di produzione, con ripercussioni su costi e affidabilità.

Un esempio concreto

Immaginiamo una linea di confezionamento ad alta velocità nel settore alimentare. Le pellicole flessibili, spesso utilizzate per il sottovuoto, tendono ad aderire tra loro a causa dell’accumulo di elettricità statica. Il risultato? Interruzioni nel processo, fermi macchina e perdita di produttività.

Per evitare queste criticità, è importante adottare soluzioni antistatiche mirate. In questi casi, affidarsi a realtà specializzate come  può fare la differenza, grazie a dispositivi progettati per neutralizzare in modo sicuro ed efficace le cariche elettrostatiche generate durante il ciclo produttivo.

Case tipici: quando la carica è un problema concreto

In molte linee automatizzate, l’elettricità statica si manifesta in modo silenzioso ma impattante. Nelle linee di assemblaggio elettronico, ad esempio, una scarica invisibile può danneggiare microcomponenti, con difetti che emergono solo durante i test finali, causando scarti e rilavorazioni.

Nel settore farmaceutico, le cariche elettrostatiche possono compromettere la corretta applicazione di etichette e blister, con conseguenze sulla tracciabilità e sulla qualità del confezionamento. Anche nei reparti ad alta velocità, dove si movimentano pellicole leggere o materiali plastici, la carica accumulata può causare aderenze anomale, attorcigliamenti e fermi macchina non previsti.

In tutti questi casi, ciò che appare come un piccolo inconveniente è in realtà un limite alla continuità produttiva e alla precisione del processo.

Soluzioni efficaci per linee automatizzate: come neutralizzare la carica

La buona notizia è che esistono soluzioni semplici ed efficaci, pensate proprio per impianti automatizzati. Ecco le principali:

Barre antistatiche

Montate in prossimità dei nastri, nei punti di attrito o vicino alle aree di separazione materiale, le barre antistatiche emettono ioni bilanciati che neutralizzano le cariche. Non necessitano manutenzione complessa e si integrano facilmente in impianti esistenti.

Ionizzatori direzionali

Per zone più sensibili, come l’ingresso di camere sterili o postazioni robotizzate, gli ionizzatori ad aria direzionale creano un flusso ionizzato costante che mantiene neutre le superfici.

Strategie combinate

L’approccio migliore prevede una combinazione di messa a terra e neutralizzazione attiva: la messa a terra strutturata si occupa di dissipare le cariche nei supporti metallici;i neutralizzatori attivi invece sono utili in zone dove si accumulano cariche su materiali isolanti.

Queste soluzioni si rivelano fondamentali per mantenere la continuità di produzione e ridurre il tasso di errore, migliorando la qualità del prodotto finale.

L’elettrostatica non va ignorata

L’automazione ha reso i processi produttivi più rapidi ed efficienti, ma ha anche amplificato un problema spesso trascurato: l’elettricità statica. Per aziende che operano in ambiti regolamentati e sensibili come farmaceutico e alimentare, intervenire è una priorità.

Integrare dispositivi antistatici sin dalla progettazione dell’impianto, oppure introdurli in retrofit, è una scelta che garantisce efficienza e protezione del prodotto. E oggi, le soluzioni sono facilmente accessibili.

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