Благодаря внедрению производственных систем можно резко повысить
производительность предприятия. Это в очередной раз доказали на практике специалисты ОАО «Иркутскэнерго». Как оказалось, совсем необязательно делать ставку на каких-то сложных и высокотехнологичных процессах.
Достаточно начать с довольно простых, но действенных мероприятий, не требующих значительных капиталовложений,например, стандартизации методов труда и
рабочих мест. Хорошим подспорьем в этом плане является изучение предложений персонала каждого участка по совершенствованию условий работы и устранению существующих проблем.
С чего начиналось внедрение производственных систем?
В качестве опытного участка по внедрению производственной системы на предприятии ОАО «Иркутскэнерго» в 2010 году была выбрана Ново-Зиминская ТЭЦ. За год производительность цеха топливоподачи, который стал первым звеном в цепочке нововведений, повысилась на 25–30%. При этом материальные и
финансовые потери при выполнении сервисных и ремонтных мероприятий сократились на 15–18%.
Этого удалась достичь благодаря внедрению довольно примитивной, но действенной системы «5С»:
Стандартизация.
Совершенствование.
Соблюдение порядка.
Сортировка.
Содержание рабочих мест в чистоте.
Полигоном для внедрения производственной системысначала был определен наиболее проблематичный участок — бокс бульдозеров. По словам начальника цеха Леонида Кравченко, в первый месяц работы персонал отнесся скептически к новым правилам, а кардинально ситуация изменилась только через полгода.
Сегодня на всех объектах ТЭЦ все стандартизировано. Каждый инструмент, материалы и техника находятся на своем месте в исправном состоянии. Уже не приходится понапрасну терять время на поиски, что позволяет оперативно решать поставленные задачи.
Производственная система — стандартизация и не только
Нововведения не ограничиваются только обустройством и поддержанием образцового порядка на рабочих местах. Важным элементом является стандартизации всех технических операций. Для всех бригад инженеры предприятия отработали специальные технологические карты, в которых подробно указаны следующие моменты:
порядок выполнения;
какие необходимо задействовать инструменты и материалы;
время реализации тех или иных мероприятий;
возможные проблемы и порядок их устранения.
Помимо этого в каждом цехестала традиционной практика активного участия сотрудников в совершенствовании всех процессов, включая и социально-бытовые. Для этого предусмотрен особый журнал и специальный стенд с бланками, в которых любой сотрудник может записать свои предложения по модернизации и улучшению условий работы.
Далее эти материалы один раз в месяц обрабатывает технический совет инженеров и принимает решение о целесообразности тех или иных нововведений в конкретном подразделении ТЭЦ.Также на этом стенде представлен мониторинг каждой смены с персональной оценкой всех специалистов по шкале:«плохо», «удовлетворительно» и «хорошо». Это также является хорошим стимулом для повышения
эффективности производства.
Кропотливый и непрерывный процесс
По мнению генерального директора Вячеслава Соломина, внедрение новых производственных системнезависимо от профиля производства — это довольно кропотливый и непрерывный процесс, который предполагает постоянную
модернизацию старых методов и поиск инновационных перспективных решений, так как не существует никаких ограничений в появлении новых технологий или в каком-либо совершенствовании.
Точно также не может быть единого шаблона для его реализации. Все определяется конкретными особенностями отдельно взятой станции или цеха.
Сегодня наОАО «Иркутскэнерго»в плане перспективных решений помимо различных технических мероприятий рассматривается вопрос о введении специальных рычагов стимулирования. Возможно, это будет квартальная премия, оздоровительные путевки или другие виды поощрения.
А какие результаты сегодня?
Результаты внедрения производственных систем на предприятиях холдинга, по словам Вячеслава Соломина в целом неплохие. Наибольшие успехи в этом плане зафиксированы на Красноярской ГЭС, финансовые показатели которой выросли почти в два раза.
Особого внимания заслуживает положительный опыт «Иркутскэнерго» в реализации мониторинга оборудования и ремонтных процессов, которые планируется в ближайшее время распространить на все участки и подразделения компании. За двагода экономический эффект от реализации новых методов работы позволил снизить условно-постоянные затраты более чем на 750 мл руб. Львиная доля (22%) в этом принадлежит сокращению расходов на техобслуживание и ремонт за счет повышения качества и производительности.
