Как в Алматы перерабатывают старую одежду
Проект Fabriqa собирает ненужную одежду через специальные боксы для текстиля, установленные в разных частях Алматы. Собранные вещи перерабатывают в новые изделия, либо передают нуждающимся.
Сейчас в Алматы работает 28 таких пунктов, каждый в среднем собирает по 70–90 килограммов одежды в день. В сумме это более тонны ежедневно.
«Власть» рассказывает о том, как устроена работа фабрики и какой путь проходит одежда после того, как ее сдают в бокс.
Собранные из боксов вещи водитель отвозит на склад, где начинается процесс сортировки. Одежду разделяют на несколько категорий: часть перерабатывают — в обтирочную ветошь или регенерированное волокно.
Обтирочная ветошь, объясняет автор проекта Денис Лекомцев, — это тряпки, сделанные из вещей, непригодных для ношения, они используются на производстве.
«Во всем мире это практикуется, кроме Казахстана, но мы пытаемся изменить ситуацию. Например, один из заводов уже полностью перешёл на нашу ветошь, с остальными продолжаем работать. Пока же основная часть ветоши отправляется на экспорт», — говорит он.
С футболок, брюк, кофт снимают всю фурнитуру — замки, пуговицы, стразы, — после чего ткань нарезают и прессуют в брикеты для отправки. Получаются удобные тряпки для протирки, которые используют на заводах, автомойках и небольших производствах.
«Часто люди используют на производстве старые футболки, потому что обычное холстопрошивное полотно плохо впитывает. А такие классические тряпки работают идеально», — добавляет Лекомцев.
«Со штанов срезают резинку — она слишком плотная, а в переработку идет только хлопок, — поясняет Лекомцев — синтетика при контакте с маслом и движущимися деталями может накапливать статическое электричество и привести к возгоранию.
С рубашек удаляют манжеты, пуговицы, и в итоге получается чистая хлопковая тряпка».
Часть одежды перерабатывается в регенерированное волокно — его получают, разделяя ткань на мелкие части. Такой материал используют для наполнения подушек, одеял или матрасов.
Одежду, пригодную для носки, передают в благотворительные фонды, в том числе проекту «Тепло». А то, что не подлежит ни переработке, ни повторному использованию, отправляется на мусорный полигон.
Далее нам показывают машину для разволокнения текстиля. Бывшие джинсы превращаются в наполнитель для декоративных подушек.
«Процесс разволокнения очень громкий и пыльный. Для него нужна подготовка: приходит специально обученный человек, «заматывается» в защитный костюм и запускает машину. Обычно это делают в вечернюю смену, когда коллеги уже разошлись», — рассказывает автор проекта.
По его словам, эту машину команда разработала самостоятельно. «Предприятия предлагают нам обрезки ткани, но наша установка пока рассчитана только на крупный лоскут — мелкие куски перерабатывать тяжело. Хотя существуют специальные машины для такой работы, мы их пока не приобретали. Есть китайские установки — например, компания LikeKomek из Астаны купила себе такую. Европейское оборудование дороже, но мы уже встречались с представителями производителей и обсудили возможные варианты, которые могли бы подойти», — поясняет он.
Денис Лекомцев также упомянул своих коллег из Астаны — проект Glovex, который занимается переработкой отходов текстильного производства. «Во время раскроя всегда остаются небольшие куски ткани, и Glovex перерабатывает именно их. Это материал, который ещё не сильно деградирован, из него они делают строительные перчатки. Мы же работаем с другим сырьем — с вещами, которые уже были в употреблении», — поясняет он.
Помимо этого, в цехе стоит пресс для брикетирования обтирочной ветоши — так её удобнее доставлять клиентам. Есть и оборудование для наполнения подушек.
Помещение, в котором мы находимся, выполняет роль и склада и производства. Вокруг нас огромное количество мешков с одеждой, которые сотрудникам еще предстоит отсортировать.
Сам Денис родом из Екатеринбурга. Там с 2019 года существует похожий проект по переработке текстиля. «Раньше я занимался строительством, был субподрядчиком Макдональдса по инженерным сетям. Потом понял, что хочу заниматься чем-то другим. Переработка текстиля во всем мире составляет всего 1%. Я решил, что пойду в эту сферу», — вспоминает он.
В Алматы проект Fabriqa начал работу в феврале 2025 года. Сегодня в команде 15 человек. По словам основателя, специального образования для этого не нужно — всему можно научить на месте. «Есть нюансы: как правильно складывать вещи, как снимать фурнитуру. Но в целом любой сотрудник может освоить процесс», — говорит он.
Сейчас, по его словам, проект постепенно встаёт на ноги: «Мы уже вышли на плато, когда доходы и расходы примерно совпадают. Дальше планируем выходить в прибыль».
Одной из главных проблем Лекомцев называет высокую стоимость аренды помещения. Основной доход Fabriqa получает от продажи обтирочной ветоши, а также декоративных подушек.
«Единственная форма поддержки в Казахстане для таких проектов — кредит под 3% от «Жасыл даму». Больше никаких программ по стимулированию переработки, к сожалению, нет. Мы выживаем сами, как обычные предприятия», — отмечает Лекомцев.
В боксы можно сдавать любой текстиль, главное чтобы он содержал волокна. Для сдачи на переработку подойдет старое постельное белье и домашний текстиль, полотенца с не выстирываемыми пятнами и дырами, футболки в некондиционном состоянии, джинсы со следами износа, трикотажные вещи с катышками и дефектами, обрезки ткани, нитки, пряжа.
А вот обувь, поясняет Лекомцев, на территории СНГ пока никто не принимает и не перерабатывает. «В принципе, это возможно. Те, кто занимается переработкой шин, могли бы работать и с обувью. Но, видимо, нет спроса. Если бы, например, города массово застилали резиновыми покрытиями беговые дорожки, спрос на переработанную резину вырос бы — и тогда кто-то занялся бы и обувью. То же самое с обтирочной ветошью: если бы предприятия переходили с нового холстопрошивного полотна на ветошь, переработка тоже стала бы более востребованной», — говорит он.
В адресную помощь можно передать одежду, пригодную для дальнейшего использования (мужскую, женскую, детскую), верхнюю одежду шапки, перчатки в паре и шарфы, постельное белье в хорошем состоянии, подушки и одеяла с синтетическим наполнителем.
По словам Лекомцева, важнее всего развивать именно рынок конечных продуктов: «Пока не будет спроса на результат переработки, ничего не сдвинется с места».
В Fabriqa тщательно фиксируют все данные: откуда и сколько одежды поступило, сколько килограммов отсортировано, что пошло в нарезку, что — в переработку, а что передали в помощь. Эта статистика помогает не только отчитываться перед акиматом, но и оптимизировать логистику: «В начале у нас было много жалоб, что боксы не убирают вовремя. Сейчас мы настроили процесс, и негативные отзывы появляются лишь изредка, в основном по выходным», — рассказывает Денис. Он напоминает: если бокс уже переполнен, лучше не оставлять вещи рядом, а найти ближайший свободный. Большинство боксов, по его словам, установлены при поддержке акимата.
Сами боксы сделаны из оцинкованного металла, чтобы не ржавели, они антивандальные и устроены так, чтобы никто не мог достать вещи обратно. Одежду сдают в завязанных пакетах. «Пакеты собираем отдельно и передаем партнерским компаниям, которые занимаются переработкой пластика. У нас на складе стоят огромные мешки, полные таких пакетов — те же самые, что у всех дома на кухне».
Для Дениса проект — это не только бизнес, но и дело жизни. «Мне нравится то, чем я занимаюсь. Мне нравятся сложности, с которыми мы сталкиваемся, и то, как мы меняем мир. В Алматы мы — единственная инфраструктура по сбору вторичных ресурсов, которая не ограничивается одним пунктом. У нас 28 действующих боксов, любой желающий может привезти свои вещи прямо на склад и увидеть, как всё работает», — говорит он.
В Fabriqa проводят и экскурсии — сюда приглашают школьников старших классов, чтобы показать процесс переработки и вовлечь их в экокультуру. «К нам приходят и компании, чтобы посмотреть всё своими глазами», — отмечает Лекомцев.
В мае этого года мажилис разрешил промышленное использование конопли в Казахстане. Денис Лекомцев считает этот шаг удачным, так это экологичнее хлопка и даёт больше возможностей для переработки.
«Исторически именно из конопли делали текстиль, хлопок появился позже. Если в поле технической конопли мы подсадим коноплю с содержанием ТГК, то во время естественного опыления конопля становится технической», — объясняет он.
Лекомцев отмечает, что у конопли есть два направления применения. «Первое — котонизированное волокно, из которого можно производить текстиль. Первые джинсы Levi’s были сделаны именно из конопли. Второе направление — костра, одревесневшие части стебля. Из нее делают костроблоки, утеплители и даже бумагу».
Преимущества конопли, продолжает Лекомцев, очевидны: растение в четыре раза меньше потребляет воды, чем хлопок, и не требует пестицидов. «Вы помните историю Аральского моря, когда в Узбекистане начали выращивать огромные площади хлопка и брали воду из русел рек, питающих море. Конопля таких ресурсов не требует. Более того, в Алматинском регионе она может давать два урожая за сезон», — добавляет он.